Volkswagen Group Polska rozwija sieć Centrów Napraw Akumulatorów

„Dużym atutem Grupy Volkswagen jest bardzo rozbudowana sieć serwisowa. 7 marek, które reprezentujemy, czyli Volkswagen, Volkswagen Samochody Dostawcze, Škoda, SEAT, Cupra, Audi i Porsche posiada w sumie niemal 400 punktów dealerskich i serwisowych. Dzięki temu eksploatacja i bieżący serwis samochodów są bardzo wygodne, niezależnie od miejsca zamieszkania naszych klientów. Chcemy, aby tak było także w przypadku samochodów elektrycznych. Naprawa akumulatorów wysokonapięciowych wymaga specjalistycznej wiedzy i narzędzi. Dlatego bardzo intensywnie rozwijamy sieć Centrów Napraw Akumulatorów, przygotowując się do obsługi setek tysięcy aut w przyszłości” – powiedział Pavel Šolc, prezes zarządu Volkswagen Group Polska.

Szybko rosnąca popularność samochodów elektrycznych wymaga pełnej gotowości sieci serwisowej do ich obsługi, naprawy akumulatorów po awarii czy też kolizji drogowej. W przypadku silnego uderzenia, ze względów bezpieczeństwa, pirotechniczny bezpiecznik natychmiast odłącza akumulator wysokonapięciowy. Samochód po takim zdarzeniu wymaga specjalistycznej naprawy. W związku z tym w sieci serwisowej Grupy Volkswagen pojawiły się nowe specjalności, jak np. Ekspert Wysokich Napięć (HVE). To nowość dla warsztatów samochodowych.

„Samochody elektryczne niosą ze sobą wiele zmian nie tylko w sposobie eksploatacji, lecz także w procesie sprzedaży i serwisu. Naprawa samochodów elektrycznych wymaga eksperckiej wiedzy. Dlatego w ramach Akademii Szkoleń realizujemy rocznie ponad 120 dni szkoleniowych z zakresu elektromobilności dla mechaników oraz doradców serwisowych. Do szkoleń z napraw akumulatorów HV wykorzystujemy najnowsze technologie, pierwszy etap realizowany jest w oparciu o wirtualną rzeczywistość, następnie mechanicy zbierają doświadczenie na prawdziwych akumulatorach” – powiedział Krzysztof Rajewicz, Kierownik Szkoleń Technicznych w Akademii Szkoleń Volkswagen Group Polska.

Naprawie podlegają także uszkodzone akumulatory. Można je regenerować wymieniając poszczególne elementy i moduły, co oczywiście poprzedzone jest dokładną diagnozą każdego przypadku. To znacznie bardziej ekonomiczne niż wymiana całego akumulatora. Awarię pojedynczych ogniw w module akumulatora można łatwo wykryć: jeśli jedno ogniwo ulegnie awarii, pojemność modułu nadal wynosi od 50 do 66 procent. Pozostałe sprawne ogniwa w module muszą wtedy „pracować” ciężej. Powoduje to, że osiągają one wyższą temperaturę przy niższym napięciu. Pojedynczych ogniw akumulatora nie można wymienić, dlatego – jeśli uszkodzone jest ogniwo – wymienia się cały moduł. Akumulator wykorzystywany przy platformach MEB składa się z siedmiu do dwunastu modułów, w zależności od pojemności.

Drugie życie akumulatora

Uszkodzony lub „zużyty” akumulator wysokiego napięcia, w zależności od pojemności zmierzonej przez system kontroli, może być po naprawie ponownie użyty w samochodzie lub może być dawcą poszczególnych elementów do naprawy akumulatora w innym aucie. Kolejną możliwością jest wykorzystanie go poza elektrycznym samochodem – jako magazyn energii w stacji ładowania, w mobilnym robocie ładującym, jako magazyn energii w domu, czy jako element awaryjnego systemu podtrzymania energii w firmach, może stać się także źródłem zasilania wózków widłowych. Możliwości jest wiele.

Recykling – od starego do nowego

Jeżeli akumulator nie może być naprawiony lub wykorzystany w inny sposób, poddaje się go recyklingowi. Spółka Volkswagen Group Components w 2021 roku uruchomiła w Salzgitter pierwszą w koncernie, pilotażową linię do recyklingu akumulatorów wysokiego napięcia stosowanych w samochodach elektrycznych. Jej wdrożenie to kolejny istotny element oznaczający przejęcie przez koncern Volkswagen odpowiedzialności za cały łańcuch produkcji akumulatorów. Celem jest przemysłowy odzysk cennych surowców, jak lit, nikiel, mangan, kobalt w obiegu zamkniętym, a także aluminium, miedzi i tworzyw sztucznych uzyskując stopień odzysku wynoszący ponad 90 procent w dłuższej perspektywie.

Większa liczba zużytych akumulatorów pojawi się najwcześniej pod koniec dekady, dlatego nowa linia w fazie pilotażowej może poddać recyklingowi do 3600 akumulatorów rocznie, co przekłada się na ok. 1500 ton. Później, dzięki stałej optymalizacji procesu odzyskiwania surowców, będzie można na niej dokonywać recyklingu na większą skalę.

W innowacyjnym i zmniejszającym emisję CO2 procesie recyklingu nie stosuje się energochłonnego przetopu surowców w piecu hutniczym. Zużyte akumulatory zostają całkowicie rozładowane i zdemontowane. Poszczególne elementy są następnie rozdrabniane do postaci granulatu i suszone. W procesie tym obok aluminium, miedzi i tworzyw sztucznych odzyskuje się przede wszystkim tzw. czarny proszek zawierający cenne surowce jak lit, nikiel, mangan, kobalt i grafit. Separacja i obróbka poszczególnych surowców za pomocą metod hydrometalurgicznych – z zastosowaniem wody i środków chemicznych – odbywa się później w wyspecjalizowanych firmach.

Surowce odzyskane ze zużytych akumulatorów mają takie same właściwości jak nowe. Materiały z recyklingu mogą być wykorzystywane do produkcji nowych akumulatorów. I to nie tylko jeden raz, ale wielokrotnie. W wypadku wykonania katod z odzyskanych surowców i z wykorzystaniem „zielonej” energii elektrycznej, do atmosfery przedostaje się według szacunków, około 1,3 tony mniej dwutlenku węgla na każdy akumulator o pojemności 62 kWh.